Как провести диагностику бытового холодильника

Принцип работы компрессионной холодильной системы остаётся неизменным уже практически век и базируется на изменении термодинамического состояния хладагента. Если сказать иначе, то процесс охлаждения основан на фазовых переходах испарения и конденсации фреона. Основными узлами холодильного агрегата являются: компрессор, конденсатор, капиллярная труба и испаритель. Компрессор выступает в роли сердца этого организма. В нём создаётся давление, и разогретые пары хладона по линии нагнетания поступают в конденсатор. В конденсаторе хладон постепенно переходит в жидкостную фазу, отдавая тепло во внешнюю среду. Далее, проходя через фильтр-осушитель, фреон попадает в капиллярную трубку, которая выступает в роли дросселирующего устройства. За счёт изменения проходного сечения в капиллярной трубке происходит регулировка необходимого количества хладагента, поступающего уже в виде пара низкого давления в испаритель. Собственно, испаритель и забирает тепло внутри холодильной камеры. Таким образом, происходит охлаждение. Из испарителя хладон поступает обратно в компрессор по линии всасывания, где цикл замыкается. В современном мире жизнь без холодильника заметно усложняется. И если он перестаёт выдавать холод, то следует провести диагностику, чтобы определить какой из узлов агрегата вышел из строя. Первым делом проверяем на живучесть компрессор, замеряя при помощи мультиметра сопротивление обмоток. В нашем случае компрессор – инверторный, соответственно, все обмотки между собой имеют одинаковое сопротивление. Если же компрессор не инверторный, то на нём различают три обмотки по типам: рабочая, пусковая и общая. Показатели общей и рабочей обмотки суммируются, и сопротивление на пусковой выходит в районе 50 ом. Данные, полученные при помощи мультиметра, говорят о вполне жизнеспособной обмотке компрессора. Следовательно, проблема кроется в каком-то другом узле. На бытовом компрессоре присутствует два патрубка: для линии нагнетания и для линии всасывания. Если в системе присутствует фреон, то во время работы компрессора линия нагнетания будет нагреваться. Если же температура линии остаётся без изменений, то, скорее всего в системе отсутствует хладагент. Попутно следует проверить исправность дросселирующего устройства, то есть капиллярной трубки. Засор может быть вызван нарушением герметичности контура, из-за чего в системе образуется влага. Каждый раз во время проведения сервисных работ на холодильном агрегате, необходимо менять фильтр-осушитель, задача которого защищать капиллярную трубку от попадания всё той же влаги и инородных тел, вроде нагара и фрагментов медной стружки. В системе сам фильтр располагается после конденсатора. Обработку капиллярки следует производить при помощи специальных ножниц, которые позволяют сохранить исходный диаметр, не повреждая сам корпус трубки. Опытным путём определяем наличие засора. Изготовив кустарное соединение, сжатым воздухом пробиваем образовавшуюся пробку. После механического удаления засора рекомендуется применять промывочную жидкость, которая закрепит результат. В качестве очистителя можно использовать либо подходящий промывочный фреон, либо специальные летучие составы вроде химического компонента Belnet. О нём и о способе его доставке в систему мы детально расскажем в наших следующих выпусках. Задача промывки – собрать со стенок магистрали и растворить любую нештатную гадость, которая могла там осесть. В итоге в нашем случае изначально засорился фильтр-осушитель. С течением времени загрязнение попало дальше по трассе в капиллярную трубку. Из-за образовавшегося засора фреон, скапливаясь в конденсаторе, не поступал в испаритель. Вследствие чего был нарушен цикл, и установка перестала работать. Для удобства и мобильности существуют специальные прессы для капиллярной трубки, которые давлением в 25 бар пробивают засор. Мы же пошли более сложным путём, применив подручные средства. После устранения засора устанавливаем новый фильтр-осушитель. Перед установкой проверяем, чтобы отверстие капиллярной трубки не было зажато. Запаиваем соединения. На участках с окислённой медью используем флюс. Для вакуумации и заправки системы также устанавливаем клапан Шредера, не забыв перед пайкой извлечь ниппель. Ещё раз проверяем магистраль на проходимость. Подключаем манометрическую станцию и производим вакуумами. Выгнав остатки воздуха из шлангов, производим заправку 40 граммов фреона по жидкой фазе. Запускаем холодильник, предварительно обработав свежие стыки детектором микропротечек. Спустя некоторое время, агрегат выходит на рабочий режим.